Béton soumis au feu Caution
cas réels d'incendie en tunnel Caution
Mont-Blanc
1.3 Le Mont-Blanc
Avec ces 11.6 km de long, le tunnel du Mont-Blanc est le quatrième tunnel routier du monde. Il a été ouvert en 1965 et remis aux normes jusqu'en 1999 pour des raisons d'augmentation de trafic (avec un fort pourcentage de poids lourds lié au transfert de marchandises). Le 24 mars 1999 un camion transportant 9 tonnes de margarine et 12 tonnes de farine entre dans le tunnel en direction de l'Italie. Un départ de feu est alors constaté mais le camion ne s'arrêtera qu'au garage 21 à environ 6.5 km de l'entrée française. Les flammes se propagent très rapidement et touchent d'autres véhicules. La zone incendiée s'étendra sur près de 1200 m. Les températures du béton constituant la voûte seront estimées nettement supérieures à 1000 °C. Au total 23 camions, 11 voitures, 1 cyclomoteur et 2 réservoirs de fuel seront brulés. Cet incendie otera la vie à 39 personnes. Il faudra attendre près de 3 ans avant sa réouverture.
Figure 1: Zone incendiée
D'un point de vu structurel le béton du tunnel a bien résisté à cet incendie de près de 53 heures. En effet il n'a pas été observé d' écaillage , seuls le détachement de béton de ragréage et une quarantaine de cratères furent constatés. L' expertise du tunnel révéla une faible résistance en compression du béton ainsi qu'une forte porosité.
Figure 2: Aspect général (détachement du béton de ragréage)
               
Tauern
1.4 Le Tauern
Ce tunnel d'une longueur de 6,4 km fait partie de l'une des deux plus importantes transversales Nord - Sud de l'Autriche qui relie Salzburg à Villach en direction soit de la Vénétie, soit de la Slovénie - Croatie. Il a été construit dans les années 1971-1974 et est constitué d'un seul tube bidirectionnel.
Figure 1: Vue générale
En raison d'un chantier ouvert à 600 mètres de l'entrée nord, un feu de signalisation avait été installé par ÖSSAG, la société de gestion de l'autoroute. Vers 4h55 du matin le samedi 29 mai 1999, un camion transportant des laques, régulièrement à l'arrêt, a été percuté par une des quatre voitures, elles mêmes propulsées par un poids lourd ne s'étant pas arrêté au feu rouge. Le poids lourd qui transportait ces matières dangereuses a alors pris feu. La vitesse a laquelle s'est propagé le feu est sûrement liée aux carburants répandus sur le sol suite à la collision. Les sauveteurs (pompiers, gendarmerie, Croix - Rouge) au nombre de 400 n'arrivèrent à maîtriser l'incendie qu'au bout de 15 heures de travail. Bilan de ce sinistre impliquant 24 véhicules de tourisme et 16 poids lourds : douze morts dont quatre des suites de l'accident et quarante neuf blessés. Il est a noter que le nombre de mort dans cette catastrophe est essentiellement du au choc frontal entre le camion et les véhicules et non à l'incendie. Sur un plan matériel des murs ont été défoncés, la voûte à l'endroit de l'accident s'est effondrée et près de 650 tonnes d'écailles de béton s'étalaient sur environ 140 mètres. Il aura fallut attendre trois mois avant la réouverture du tunnel.
Figure 2: Ecaillage de la voûte du tunnel
Gotthard
Le St Gothard
Le tunnel routier sous le massif du Mont Saint-Gothard relie les deux localités de Göschenen et Airolo. Commencés en juillet 1969, les travaux étaient exécutés sous la régie des cantons d'Uri et du Tessin comme maître d'ouvrage, et sous la surveillance générale de l'Office fédéral des routes de Berne. Ouvert à la circulation le 5 septembre 1980, la fréquence annuelle est passée de 3 millions de véhicules en 1982 à 6 millions de véhicules en 1989. D'une longueur de 16,9 km c'est le second tunnel le plus long du monde. La largeur roulable de la chaussée n'est que de 7,80 m (faible vu la fréquence du trafic) pour une hauteur de circulation de 4,5 m.
Le 24 octobre 2001 un incendie se déclare dans le tunnel suite à une collision frontale entre deux camions transportant des pneus et des matériaux d'isolation. Même si beaucoup d'usagers réussirent à se sauver du tunnel, cet accident coûtera la vie à 11 personnes. Cet incendie d'une durée d'environ 48 heures a fait que la dalle plafond n'a pas résisté à l'écaillage du béton. En effet près de 850 tonnes de dalle ont du être évacuées suite à leur effondrement et le conduit d'aération a été nettoyé sur près de huit kilomètres. Les travaux de remise en état ont demandé deux mois.Notons que cette fois-ci l'écaillage est à l'origine de la rupture de la structure constituant le tunnel.
               
Figure 1 et 2: Rupture de la structure interne
Storebelt
1.1 Le Storebelt
Ce tunnel est un tunnel ferroviaire de 8 km de long permettant de relier l'Ouest et l'Est du Danemark en un temps record. Il est constitué de deux tubes monodirectionnels séparés par des passages transversaux assurant la maintenance et fut ouvert à la circulation en juin 1997. Le béton utilisé pour couler les anneaux constituant les tubes est un béton à hautes performances présentant une résistance à la compression d'environ 80 MPa. Les granulats utilisés sont de type granitique et le rapport eau/ciment est de l'ordre de 0.32.
Figure 1: Coupe transversale du Storebelt
Pendant la phase de réalisation des travaux un feu se déclare dans un des tunnels à proximité d'une machine d'exploitation et consume un réservoir de 2000 litres de fioul. Malgré les fumées épaisses émanant du foyer, tout le personnel présent sur les lieux de l'incendie réussit à s'échapper en regagnant l'autre tunnel par un passage transversal. Certains d'entre eux tenteront même de maîtriser le feu mais en vain. Il faudra près de 8 heures aux secours pour venir à bout de l'incendie. Aussitôt le feu maîtrisé une campagne de reconnaissance des dégâts est effectuée afin de s'assurer de l'intégrité de la structure. Cette campagne révèlera qu'au droit de l'incendie l'épaisseur initiale des anneaux (40 cm) a été réduite à 15 cm par phénomène d'écaillage. Au total près de 16 anneaux de 1m65 de long furent remplacés.
Figure 2: Parements du tunnel après l'incendie
La Manche
1.2 La Manche
Le tunnel sous la Manche est un tunnel ferroviaire composé de 3 tubes dont 2 servent à la circulation des trains et le tube central permet l'accès aux agents chargés de la maintenance. Le tunnel Sud de l'ouvrage est sujet à de fortes pressions dues à l'eau et c'est ce qui a d'ailleurs dimensionné cette partie du tunnel. En revanche le tunnel Nord se compose d'une roche d'assez bonne qualité permettant de s'affranchir de la poussée de l'eau. Le béton qui constitue les tunnels est un béton à hautes voire très hautes performances dont la résistance caractéristique à la compression avoisine les 100 MPa.
Le 24 novembre 1996 un incendie se déclare sur un des wagons du train contenant essentiellement des denrées alimentaires. Le train en feu s'immobilise alors dans le tunnel Nord à 19 Km environ de l'entrée côté France. Outre la pollution due aux fumées (dépôts de suies) qui ont affecté plusieurs kilomètres de tunnel, l'incendie a provoqué des dégâts notables sur une distance d'environ 480 mètres. Le tunnel était revêtu de voussoirs en béton armé d'une épaisseur de 40 cm. La zone la plus affectée par l'incendie est longue de 50 m environ. Dans cette zone, en de nombreux endroits, l'épaisseur du béton a été réduite par écaillage à 17 cm en moyenne. En certains points l'épaisseur résiduelle n'était plus que de 2 cm et la totalité des aciers des armatures étaient apparents. Ni le béton de l'ouvrage qui avait été injecté à la construction entre les voussoirs et la roche naturelle, ni a fortiori la roche elle-même, n'ont été attaqués et heureusement ! Depuis, l'ouvrage a été réparé ce qui a imposé sa fermeture pendant presque un an. Nous retenons essentiellement de cet exemple un écaillage très important de la voûte pour un incendie d'une dizaine d'heures dégageant une puissance de près de 80 MW.
               
Figure 2 et 3: Parements du tunnel après l'incendie
Le Fréjus
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comportement au feu
Le processus thermomécanique est directement associé à l'établissement d'un champ de température dans l'élément. Le gradient de température induit dans l'élément un gradient de dilatation thermique : la face chauffée subit une dilatation plus grande que la face froide, ce qui génère une composante de traction perpendiculaire à la face chauffée. Cependant on observe aussi des dilatations différentielles entre composants du béton : les granulats se dilatent tant qu'ils ne sont pas dégradés chimiquement, tandis que la pâte de ciment subit un retrait lors du séchage et de la déshydratation.
Ce comportement thermique différentiel est une source importante de dégradation de la matrice par fissuration. Les principales conséquences de ces dégradations physiques et chimiques sont une diminution des résistances en traction et en compression du béton, une augmentation de la ductilité de la matrice et une augmentation de la perméabilité.
Le processus thermohydrique est associé aux mouvements d'eau sous forme liquide et vapeur dans le réseau poreux. Cette eau est celle présente initialement dans le réseau poreux, mais aussi celle provenant de la déshydratation de la pâte cimentaire. La figure suivante illustre bien ce processus. Avec l'augmentation de la température, une partie de l'eau présente dans le béton est vaporisée. Cette évaporation associée à une faible perméabilité entraîne une augmentation de la pression dans le réseau poreux. Le gradient de pression est le moteur du transfert d'eau vapeur et liquide. Cette eau est partiellement évacuée par la surface chauffée mais migre aussi en partie vers l'intérieur de l'élément où elle se condense à nouveau. Cela entraîne la formation d'une tranche saturée. Après quelques temps, l'élément contient donc, depuis la surface chauffée, une tranche sèche et/ou déshydratée, une tranche en cours de séchage/déshydratation, suivie d'une tranche saturée. Le reste de l'élément n'a quasiment pas changé d'état. Dans un matériau de très faible perméabilité tel que les bétons à hautes performances, le transfert d'eau liquide est extrêmement difficile. En conséquence, la tranche saturée ne peut presque plus se déplacer et joue le rôle de rempart étanche à la vapeur d'eau, contrainte de migrer vers la surface chauffée. Ainsi, le champ de pression de vapeur à fort gradient présente un pic à proximité de la tranche saturée. Ce gradient de pression de vapeur contribue à l'éclatement. 'est l'écaillage. (Spalling)
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Figure 1: Processus thermohydrique
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déshydratation
écaillage
L’éclatement des bétons se caractérise par le détachement d’écailles d’une épaisseur allant de quelques millimètres à plusieurs centimètres ou encore par l’explosion d’un élément de structure (Fig. 9). Le processus d’écaillage se répète et peut mettre à nu les armatures et menacer l’intégrité de la structure. L’écaillage se produit généralement à des températures comprises entre 250 et 400 °C et même à des vitesses de chauffe très faibles (1°C / min). Le risque d’éclatement est toutefois plus grand à vitesse élevée.
  • Les processus d’écaillage
Les deux grands processus contribuant à l’éclatement du béton lors d’une sollicitation thermique sont associés d’une part aux gradients de dilation thermique (processus thermomécanique) et d’autre part à l’établissement de gradients de pression de vapeur dans le réseau poreux (processus thermohydrique). En l’état actuel des connaissances, il n’est pas possible de prévoir pour chaque cas particulier lequel de ces processus est dominant.
Le processus thermomécanique est directement associé à l’établissement d’un champ de température dans l’élément. Le gradient de température induit dans l’élément un gradient de dilatation thermique : la face chauffée subit une dilatation plus grande que la face froide, ce qui génère une composante de traction perpendiculaire à la face chauffée. Cependant on observe aussi des dilatations différentielles entre composants du béton : les granulats se dilatent tant qu’ils ne sont pas dégradés chimiquement, tandis que la pâte de ciment subit un retrait lors du séchage et de la déshydratation.
Ce comportement thermique différentiel est une source importante de dégradation de la matrice par fissuration. Les principales conséquences de ces dégradations physiques et chimiques sont une diminution des résistances en traction et en compression du béton, une augmentation de la ductilité de la matrice et une augmentation de la perméabilité.
Le processus thermohydrique est associé aux mouvements d’eau sous forme liquide et vapeur dans le réseau poreux. Cette eau est celle présente initialement dans le réseau poreux, mais aussi celle provenant de la déshydratation de la pâte cimentaire. La figure 10 illustre bien ce processus. Avec l’augmentation de la température, une partie de l’eau présente dans le béton est vaporisée. Cette évaporation associée à une faible perméabilité entraîne une augmentation de la pression dans le réseau poreux. Le gradient de pression est le moteur du transfert d’eau vapeur et liquide. Cette eau est partiellement évacuée par la surface chauffée mais migre aussi en partie vers l’intérieur de l’élément où elle se condense à nouveau. Cela entraîne la formation d’une tranche saturée. Après quelques temps, l’élément contient donc, depuis la surface chauffée, une tranche sèche et/ou déshydratée, une tranche en cours de séchage/déshydratation, suivie d’une tranche saturée. Le reste de l’élément n’a quasiment pas changé d’état. Dans un matériau de très faible perméabilité tel que les bétons à hautes performances, le transfert d’eau liquide est extrêmement difficile. En conséquence, la tranche saturée ne peut presque plus se déplacer et joue le rôle de rempart étanche à la vapeur d’eau, contrainte de migrer vers la surface chauffée. Ainsi, le champ de pression de vapeur à fort gradient présente un pic à proximité de la tranche saturée. Ce gradient de pression de vapeur contribue à l’éclatement.
  • Les paramètres impliqués dans le processus d’écaillage
A l’échelle du matériau, les principaux paramètres sont :
La conductivité thermique et la chaleur spécifique, déterminant l’établissement du champ de température. La conductivité thermique est fonction de la teneur en eau du matériau et de son état de dégradation, contrôlés par son histoire thermique : comme nous l’avons déjà vu un matériau dégradé possède une moins bonne conductivité thermique, ce qui limite la propagation de la chaleur dans le matériau. Par contre, la chaleur spécifique dépend seulement de la composition du matériau, en particulier de sa teneur en eau.
Les perméabilités à la vapeur et à l’eau liquide, déterminant l’établissement des champs de pression dans le réseau poreux. Ces perméabilités dépendent de l’état hydrique du matériau et de son degré de dégradation. Elles sont fonction du volume de pores et des caractéristiques géométriques du réseau poreux (porosité, distribution porosimétrique …). Comme nous l’avons vu précédemment, les perméabilités concernées sont tout autant celles du matériau séché et déshydraté que celles du matériau saturé dans un état non dégradé.
Les propriétés mécaniques (résistances à la compression et à la traction, module d’élasticité) et thermomécaniques (coefficients de dilatation thermique des granulats et de la pâte de ciment) déterminent les champs de contrainte dans le squelette et l’état d’endommagement de la matrice (fissuration, éclatement). La dilatation thermique de la pâte est principalement contrôlée par les réactions de déshydratation, elles mêmes dépendantes des conditions de pression, température et d’humidité dans le réseau poreux. Le coefficient de dilatation thermique des granulats dépend de leur nature, on sait par exemple que les granulats calcaires se dilatent moins que les granulats siliceux ou silico-calcaires. Sous cet aspect, les granulats calcaires ont donc un effet favorable vis-à- vis de l’éclatement
A l’échelle de l’élément de structure, les principaux paramètres sont :
La sollicitation thermique (vitesse de montée en température, température maximale). Le risque d’éclatement comme nous l’avons déjà dit augmente lorsque la vitesse de montée en température augmente.
La géométrie de l’élément (taille, forme) qui conditionne aussi bien les champs de température que les champs de teneur en eau, par conséquent l’histoire thermo-hydro- mécanique du matériau qui compose l’élément. A titre d’exemple, un voile subit généralement une sollicitation thermique unidimensionnelle, moins sévère vis-à-vis de l’éclatement qu’une sollicitation bidimensionnelle telle que celle subie par un poteau.
La présence d’armatures. Les armatures peuvent avoir un effet favorable ou défavorable selon leur forme, leur taille et leur disposition. En tant que telles, elles constituent une zone de discontinuité thermique et mécanique, qui peut favoriser l’éclatement. Par contre elles peuvent retenir les éclats de béton, ces derniers formant un écran thermique qui limite notablement la progression de la dégradation par éclatement. Ce phénomène a été observé dans certains voussoirs du tunnel sous la Manche.
paramètres mécaniques
  • Module d’élasticité

La rupture des liaisons internes de la micro-structure de la pâte de ciment due à l’élévation de température engendre une diminution du module d’élasticité du béton. En même temps, l’élévation de température produit une accélération du processus de fluage à court terme, ce qui a pour conséquence la diminution du module d’élasticité. Ces évolutions sont influencées par le module élastique initial, la teneur en eau du béton, la nature des granulats et la vitesse de chauffage.
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Il est à noter que le processus de séchage du béton accompagnant l’augmentation de la température provoque lui aussi une réduction du modulé d’élasticité. Cette baisse est d’autant plus forte que le séchage est élevé. Ceci peut être expliqué par la destruction de la micro- structure du béton causé par le mouvement d’humidité, la pression de pore au cours du séchage, l’effet des contraintes thermiques et des contraintes de retrait. On peut également apprécier le fait que les cycles thermiques (« fatigue thermique ») accentuent la dégradation du module élastique.
  • Résistance en compression
De façon générale, la résistance en compression du béton varie en fonction de la température à laquelle il est ou a été exposé. Des comportements différents peuvent être observés selon que les essais sont effectués par « la méthode d’état régulier 1» ou « la méthode d’état transitoire 2» ou encore selon que les essais sont effectués au cours du chauffage ou après refroidissement. L’évolution de la résistance en compression du béton avec la température est affectée par de nombreux paramètres (nature du liant et des granulats (Fig. 6), vitesse de chauffage…).
Pour des températures inférieures à 90 °C la réduction de la résistance en compression du béton est moyennent significative puisqu’elle varie entre 10 et 35 %, en dépassant la température de 90 °C on observe une augmentation de la résistance en compression qui peut être expliquée par l’augmentation du processus de séchage. Ce départ provoque un accroissement des forces de surface entre les particules de gel de C-S-H qui assurent la résistance de la pâte de ciment (phénomène analogue à l’écrouissage). Il semblerait même que la résistance en compression d’un béton totalement sec serait près de 50 % plus grande que celle d’un béton saturé. Cependant lorsque la température dépasse 200 °C le béton est totalement sec mais les transformations chimiques qui s’opèrent dans la pâte de ciment font que la résistance en compression diminue progressivement avec la température.
  • Résistance en traction
Peu de recherches sont faites dans cet axe, néanmoins comme pour la résistance en compression, la résistance en traction chute avec l’élévation de température. La figure suivante expose l’évolution de la résistance en traction du béton pour différents types de granulats. Remarquons que la résistance en traction est affectée par les mêmes paramètres que la résistance en compression.
Des structures pour lesquelles un risque d’incendie est possible ne doivent pas du tout ou très peu supposer une participation du béton pour la reprise des efforts de traction.
paramètres thermiques
  • Conductivité thermique

La conductivité thermique mesure l’aptitude d’un matériau à conduire la chaleur. Pour les bétons courants, la conductivité thermique diminue lorsque la température augmente. Les principaux paramètres de cette variation sont : la teneur en eau, le type de granulat et la formulation du béton. Le degré de saturation en eau est un facteur important puisque la conductivité de l’air (0.0034 W.m-1.°C-1 à 20 °C) est inférieure à celle de l’eau (0.515 W.m- 1.°C-1 à 20 °C). Ainsi la diminution de conductivité thermique en fonction de la température est assez marquée pour un béton de granulat silico-calcaire, faible pour un béton de granulats calcaires, et peu significative pour le béton léger (Fig. 1). Enfin il est à noter que la conductivité thermique du béton pré-endommagé est plus faible que celle d’un béton sain du fait de la faible conductivité de l’air.
  • Chaleur spécifique
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La chaleur spécifique mesure la quantité d’énergie nécessaire pour faire monter de 1 °C la température d’un kilogramme de matériau. Comparativement à la conductivité thermique, les variations de cette propriété avec la température sont moins maîtrisées. Une estimation de la variation de la chaleur spécifique d’un béton normal et d’un béton léger nous permet de remarquer qu’il y a une augmentation de la chaleur spécifique avec la température (pour le béton normal) due à la contribution de la chaleur latente causée par la déshydratation du ciment (Fig. 2). Il semblerait également qu’un béton humide présente une capacité calorifique apparente presque deux fois plus élevée que celle d’un béton sec.
  • Diffusivité thermique
La diffusivité thermique représente la vitesse à laquelle la chaleur se propage à l’intérieur d’un matériau. Elle est directement proportionnelle à la conductivité thermique et inversement proportionnelle à la chaleur spécifique et à la masse volumique. La diffusivité thermique dépend fortement de la teneur en eau du béton et de la nature des granulats. De façon générale la diffusivité thermique décroît progressivement avec la température. Cependant certaines dispersions ont pu être observées sur les résultats de mesures expérimentales (Fig. 3). Cela pourrait provenir du fait que les mesures directes effectuées en régime transitoire sont très sensibles aux conditions d’essais et au traitement thermique subi.
nouvelles formulations
Tentatives de nouvelles formulations de béton
1 Ciment réfractaire
Certains groupes d'industriels s'orientent vers de nouvelles formulations de béton qui seraient à base de ciments dit réfractaires. Pour des raisons de confidentialité, nous ne connaissons que le principe qui, comme son nom l'indique consisterait à faire barrière à la chaleur et donc à limiter autant que possible la pénétration de la chaleur.
2 Formule à porosité élevée
Une société suisse a décidé de profiter du rôle favorable de la porosité durant le processus de chauffage. Ces bétons toujours au stade expérimental auraient pour objectifs de lutter contre l'écaillage et par la même d'être plus isolant que des bétons dit ordinaires. Le principe utiliser consiste à ajouter un adjuvant dit "bulleur" dont le but est de générer un réseau poreux qui soit optimal en terme de positionnement et de taille des bulles. Dans ce qui va suivre nous présenterons le dispositif expérimental utilisé et les premiers résultats obtenus lors des essais de ces nouveaux bétons.
3 Formule avec porosité artificielle : fibres de polypropylène
Les anglais (société Adfil, fabricant de fibres) pilotent un projet Euréka pour montrer l'utilité d'introduire des fibres de polypropylènes dans le béton lors de son malaxage, afin de créer un réseau de pores pour éviter la mise en pression de la vapeur. Ces fibres fondant à 180°, sans effets nocifs, le réseau est immédiatement ouvert dès le début de l'incendie. La longueur de ces fibres est de 10 mm et deux diamètres existent, 18 et 32 microns. Par m3 de béton, 2 à 3 kg sont nécessaires pour une bonne protection, des essais sont en cours pour confirmer ces performances.
simulation numérique Caution
Des techniques fort complexes de simulation existent (projet Européen Hitecosp) et font appel à des couplages numériques délicats. Le rôle des différents paramètres est délicat à percevoir dans un modèle aussi complexe.
Nous présentons ci-après les principaux paramètres d'une simulation et simulerons un cas très simple (à une dimension) soit numériquement soit dans un montage de laboratoire très accessible.
Dans le modèle 1D proposé pour simuler la pénétration d'un flux de chaleur dans l'épaisseur du matériau béton (béton homogène comme au tunnel du Mont blanc) les conditions limites sont relativement simples, une température donnée en surface, ou un flux thermique d'échange entre le milieu (air et fumées dans le tunnel) et le béton. A l'autre extrémité du modèle une température constante, celle de la roche en place.
Les paramètres thermiques du béton sont sa capacité calorifique et sa conductivité thermique, qui dépendent de la température du béton.
charge thermique
Courbes température-temps adaptées aux tunnels
Il n’est pas du tout évident de faire le lien entre des puissances d’incendies et des températures ou des flux de chaleur, qui sont les données d’entrée pertinentes pour la justification des structures. Selon le volume dans lequel se produit l’incendie, le type de combustible, l’alimentation en oxygène, …, des températures très différentes sont possibles. De plus, seules sont visées dans l’instruction technique les puissances stabilisées d’incendie, et les montées en puissance ne sont pas fixées.
C’est pourquoi l’instruction technique a préféré ne pas laisser au concepteur le calcul des températures, mais imposer les courbes de températures présentées ci- dessous.
Le choix des courbes température-temps a été le résultat d’un compromis entre deux objectifs contradictoires :
  • Les courbes à utiliser en tunnel doivent être en nombre aussi restreint que possible et doivent dans la mesure du possible être les mêmes que dans d’autres domaines (ISO, Eurocode). Ceci est nécessaire pour bénéficier de l’expérience accumulée grâce aux essais et calculs effectués dans le passé.
  • Les courbes doivent représenter le comportement spécifique de la température pendant un incendie en tunnel, qui est différent d’un incendie dans un bâtiment en raison de la charge combustible différente et de l’environnement semi-confiné du tunnel.
Dans les tunnels à gabarit réduit, une voiture de tourisme en feu ne peut pas produire des températures de l’air élevées (elles restent inférieures à 500°C), mais les flammes peuvent lécher la structure avec des températures de l’ordre de 800 à 900°C. Ces chiffres correspondent approximativement à la température maximale de l’air dans le cas de l’incendie simultané de plusieurs voitures ou de celui d’une camionnette ou d’un petit poids lourd. Dans tous les cas, de telles températures ne sont plus atteintes après 60 minutes. La courbe normalisée (CN) sur une durée de 60 minutes, d’équation
t= 345 log(8t+1) + 20
où :    test la température des gaz en degrés Celsius,
et t le temps en minutes,
a été choisie comme incendie de dimensionnement dans ces tunnels pour les raisons suivantes :
  • elle conduit à des températures comprises entre 800° et 950°C pendant une période comprise entre 20 et 60 minutes ;
  • elle est la plus couramment utilisée dans le monde et son application est largement connue, si bien que déterminer et vérifier la résistance au feu en utilisant cette courbe ne pose en général pas de problème particulier.
Pour les tunnels à gabarit normal, autorisés aux PL, deux cas ont été considérés (figure 3) :
  • Les incendies dans lesquels l’augmentation de la température est relativement lente, mais qui sont susceptibles de durer longtemps, sont caractérisés par la même courbe normalisée (CN). Le temps maximal de dimensionnement tmax avec cette courbe a été fixé à 240 minutes. Les statistiques disponibles montrent que cette durée est plus longue que tous les incendies de PL sans marchandises dangereuses à l’air libre (à la différence de l’incendie dans le tunnel du Mont-Blanc qui a duré 53 heures et qui a été caractérisé par l’inflammation successive de très nombreux poids-lourds) et couvre 90 % des incendies de PL impliquant des marchandises dangereuses à l’air libre.
  • Un incendie de PL peut provoquer une augmentation de température beaucoup plus rapide que la courbe ci- dessus, en particulier si une grande quantité de matières combustibles et liquides (ou facilement liquéfiables) sont impliquées. Ceci peut même se produire avec des marchandises classées comme non dangereuses. Ces incendies sont caractérisés par une nouvelle courbe dite « de feu d’hydrocarbures majorée » (HCM) qui atteint 1 200°C en moins de 10 minutes et une température maximale de 1 300°C environ 20 minutes plus tard. Cette courbe répond à l’équation suivante (inspirée de la courbe HC de l’Eurocode 1) :
t= 1 280 (1 - 0,325 e - 0,167 t - 0,675 e  - 2,5 t ) + 20
où :     test la température des gaz en degrés Celsius, et t le temps en minutes.
Cette courbe à montée très rapide n’est pas supposée durer plus de tmax = 120 minutes.
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Figure 1 : Courbes température-temps retenues
Ces courbes correspondent à des températures très élevées, rencontrées dans les flammes ou à proximité immédiate des flammes seulement, et doivent être appliquées au droit du foyer pour déterminer les flux de chaleur transmis aux parois par convection et rayonnement.
Des calculs CFD (computational fluid dynamic) devraient permettre de redéterminer ces courbes pour des cas particuliers, mais sont très lourds d'emploi. Des tentatives de mise en oeuvre aisée (calculs parallèles) ont été faites comme dans le projet Européen Virtualfire.
calcul CFD
échange thermique
Échange thermique Air – Béton
Au niveau de l’interface Air / Béton, la température de l’air hors de la couche limite n’est pas égale à celle du béton. La condition aux limites à imposer sur la face de la paroi exposée au feu n’est donc pas une condition en température imposée, mais une condition d’échange, c’est-à- dire une relation entre le flux entrant de chaleur et la différence des températures. Deux termes principaux sont à prendre compte : le terme de convection qui est un terme classique d’échange thermique entre un fluide et un solide dans le cas présent, par contact direct, et un terme de rayonnement thermique, qui est une action à distance.
Mathématiquement, cela se met sous la forme générale suivante :
Cette expression est reprise plus ou moins directement par le DTU Feu et par l’Eurocode 2.
Dans le DTU Feu, les expressions des flux ne sont pas données telles quelles, puisque l’on prend en compte la température de la couche d’air limite en contact avec le béton. Néanmoins, cela se ramène en pratique à cette expression. Le DTU Feu propose de prendre . Le calcul du terme de rayonnement est un peu plus compliqué, et on se reportera au DTU pour plus les détails.
Pour l’Eurcode 1, le flux de chaleur est donné par la formule suivante issue de l’Eurocode 1 : .
L’Eurocode propose de prendre  pour la courbe CN et pour la courbe HC, soit beaucoup plus que la valeur préconisée dans le DTU Feu.
On a les mêmes relations sur la face non exposée. Pour celle-ci, l’Eurocode propose de prendre  ou bien  si on inclue forfaitairement le rayonnement dans la convection.
     est le facteur de configuration, le plus souvent pris à 1, en l’absence de données exactes sur l’incendie,
est l’emissivité de surface de la paroi, prise à 0,8.
est l’émissivité du feu, prise à 1 en général.
sest la constante de Boltzmann, soit
En toute rigueur, αc dépend de la vitesse de l’air dans le tunnel (voir le fascicule Ventilation du Dossier Pilote des Tunnels édité par le Cetu). Il convient néanmoins, pour la simplicité des calculs et l’uniformité des résultats, de retenir les valeurs du DTU ou de l’Eurocode.
paramètre thermique
Conduction de la chaleur dans le béton
Ce comportement est régi par l’équation générale de la thermique :
où Cp est la chaleur spécifique du béton (J /kg/K),  la masse volumique du béton (kg/m3 )et  la conductivité thermique du béton (W/m/K).
Les caractéristiques précédentes peuvent être supposées constantes ou varier en fonction de la température (selon le degré d’analyse retenu).
Il est possible dans un calcul simplifié de prendre la valeur 1,6 W/m/K ce qui est défavorable dans le calcul car c’est la valeur la plus élevée, et on sait qu’une conductivité thermique élevée favorise l’augmentation des températures.
Pour le DTU Feu, la chaleur spécifique est constante et vaut 920 J/kg/K
Prendre la valeur minimale (900 J/kg/K) est favorable, puisque la température
augmente d’autant plus que la chaleur spécifique est faible.
Dans un modèle d’analyse plus évolué, on peut prendre en compte une augmentation ponctuelle de la chaleur spécifique dans le cas de béton humide, qui prend en compte la chaleur latente de vaporisation de l’eau à la température d’ébullition. Ceci consiste à ajouter un pic à la courbe représentée précédemment entre 100 et 200°C (voir Eurocode 2).
Le DTU Feu donne Masse volumique du béton = 2400   kg/m3
Dans l’état actuel de la réglementation, on peut choisir entre les caractéristiques fournies par le  DTU Feu ou par l’Eurocode 2, à condition d’être homogène dans toute la démarche.
Le problème thermique peut se ramener à un problème thermique 1D (cas des dalles, 1 direction exposée au feu), 2D (cas des poutres, 2 directions exposées au feu) ou 3D (cas des éléments de volume, avec trois directions exposées au feu (corbeaux ponctuels par exemple))
programme
  • Notations
  • Cbet [J/kg/K] : chaleur massique du béton
  • r [kg/m3] : masse volumique
  • T [K ou °C] : température
  • t [s] : temps
  • l [W/m/K] : conductivité thermique
  • j [W/m2] : flux surfacique de chaleur
  • K [m²/s] : diffusivité thermique
  • Relations
  • j . dS = òdiv(j) . dV = òj / x . dV
  • K = l/ ( r* Cbet)
  • Loi de Fourier (1822)
  • j(x, t) = - l* grad (T(x, t))
  • La température de la paroi
  • Cas 1 : Modélisation

Dans ce cas l’évolution de la température de surface est paramétrée par 4 portions de droite (Fig. 1). L’objectif étant de modéliser une évolution proche d’une courbe de montée en température du béton. Dans un premier temps nous avons calé cette approche multilinéaire sur la courbe standard de montée en température de la face exposée au feu du DTU :
q - qo = 345 * Log10 (8 * t + 1)  (1)
Avec : q est la température au temps t exprimé en minutes
qo la température au temps initial.
N.B : La courbe standard correspond à un chauffage au four du béton et tient compte des coefficients d’échanges par convection et rayonnement.
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Fig. 1 Modélisation de la température de la paroi
  • Cas 2 : Calcul
Dans ce cas il « suffit » de rentrer la température extérieure, autrement dit la température de l’air à proximité de la paroi, qui chauffe le béton.
L’évolution de la température de surface est calculée en tenant compte des facteurs d’échanges par convection et rayonnement. Pour cela on considère un coefficient global d’échange thermique convecto - radiatif noté HCR.
HCR = HC + HR (2)
Etant donné que nous n’avons pas réellement d’idée sur la valeur du coefficient d’échange convectif HC nous le prenons égal dans un premier temps à 7 W/m²/K. Cette valeur est issue  d’un modèle de simulation à 2 dimensions du DTU (« comportement au feu des structures en béton »). Cependant gardons à l’esprit que la valeur précédente provient d’essais réalisés au four et non à la flamme, dans notre cas ce coefficient sera donc plus petit.
Le coefficient d’échange radiatif est lui fonction de la température extérieure et de la température de la paroi :
HR = e * f * σo * [ Text  + Tparoi ] * [T2ext + T2paroi ]   (3)
La relation (3) représente l’approche de STEFAN-BOLTZMANN, dans cette expression les températures sont exprimées en °C, σo = 5.68*10-8 W.m-2.K-4 et ecorrespond à la prise en compte du phénomène de corps gris. Ce coefficient correctif appelé facteur d’émission est compris entre 0 et 1. Le coefficient f représente le ratio d’énergie réellement appliquée sur la face exposée au feu. Dans le cas des essais de chauffe nous avons supposé f = 0.5.
D’un point de vue physique nous avons jugé plus cohérent de paramétrer le facteur d’émission (fig. 2). En effet au début du chauffage le béton absorbe une quantité de chaleur plus importante. Cela se traduit donc par une émissivité du flux de chaleur vers l’extérieur moins importante. Cependant à partir d’un certain taux de quantité de chaleur, le béton atteint un régime permanent de rayonnement de la chaleur. Ce facteur d’émission varie entre 0.92 et 0.97 dans le cas des bétons.
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Fig.2 Modélisation du facteur d’émission
Ainsi, avec les hypothèses précédentes concernant les phénomènes de convection et de radiation, le bilan des flux surfaciques dans la première couche de béton est le suivant :
r* Cbet * (∂T/∂t)(x=0) * dx = j(0, t) + HCR * (Text – Tparoi)   (5)
Où j(0, t) = l[T(0, t)] * [ T(dx, t) - T(0, t) ] / dx   représente la projection selon (Ox) de la densité du flux de chaleur d’après la loi de FOURIER.
 
Au premier ordre on peut écrire :  T(0, t + dt) = T(0, t) + (∂T/∂t)(x=0) * dt  (6)
En remplaçant (5) dans (6) :
T(0, t + dt) = T(0, t) + [l[T(0, t)]* [T(dx, t) - T(0, t)] / dx + HCR * (Text – T(0, t))] * dt / (r* Cbet * dx) (7)
L’expression (7) nous permet alors de déterminer l’évolution de la température de la paroi en fonction du temps. L’évolution temporelle et spatiale dans l’éprouvette de béton de la température  est ensuite déterminée à partir de l’équation de la chaleur. Cette fois-ci la conductivité thermique est le seul mode de propagation de la chaleur dans l’échantillon chauffé.
  • Conduction thermique
Le paragraphe suivant à pour objectif de déterminer l’évolution de la température au sein de l’éprouvette de béton. Nous cherchons donc à déterminer T(x, t) à partir de T(0, t). Le calcul de T(x, t) est basé sur la méthode des différences finies. Pour cela nous avons également considéré des modèles d’évolution des propriétés thermiques du béton permettant à la fois de se caler par rapport aux modèles donnés par le DTU et les Eurocodes, et de varier entre les deux. 
  • Evolutions des propriétés thermiques
Les propriétés thermiques nécessaires à l’établissement de T(x, t) dans l’éprouvette sont la conductivité thermique (l) et la chaleur spécifique (Cbet) ou capacité calorifique massique du béton. L’évolution de ces deux propriétés nous permettra également de tracer la diffusivité thermique (K) de chaque formule de béton. Elle représente la capacité de transport de la chaleur du matériau en fonction de la température, en d’autres termes nous aurons un bon indicateur du caractère plus ou moins isolant du matériau chauffé.
  • Données réglementaires
           l = 1.6  si  T < 500 °C          
Selon le DTU ;           l = 0.9  si  500 °C < T < 1000 °C   et   Cbet = 920 J/kg/K "T
                                   l = 1.6  si  T > 1000°C
      Béton calcaire : l =1.6 - 0.16 * (T/120) + 0.008 * (T/120)²
L’ EC2 préconise ;           Béton siliceux : l =2 - 0.24 * (T/120) + 0.012 * (T/120)²
      Béton calcaire et siliceux : Cbet = 900 + 80 * (T/120) - 4 * (T/120)²
Il faut également savoir que des valeurs moyennes et des formules pour les bétons légers existent aussi à l’Eurocode 2 cependant nous n’en tiendrons pas compte dans la suite. Dans les relations ci-dessus les températures sont exprimées en °C.
  • Modèles expérimentaux
Les branches de paraboles (cf. chapitre I) représentant les modèles EC2 des propriétés thermiques en fonction de la température peuvent être approchées par deux portions de droites. Nous avons donc opté pour deux modèles bilinéaires du même type que celui de la figure 3. Pour la chaleur spécifique le modèle reste le même, l’allure sera globalement croissante au lieu d’être décroissante comme l’illustre la figure 3.
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Fig.3  Modélisation des propriétés thermiques du béton
  • Equation de la chaleur
Considérons un champ de température T(x, y, z, t) dans un volume Dlimité par une surface Sd’un corps quelconque de masse volumique r, de chaleur massique Cv et de conductivité thermique l. En un point M de la surface S, considérons un élément de surface dS et n le vecteur unitaire de la normale M orienté vers l’extérieur. La détermination de la température impose la détermination du bilan énergétique du volume D.
Le calcul de la quantité de chaleur d²Q1 qui pénètre dans le volume Dà travers dS pendant l’intervalle dt est déduit par application de la formule de FOURIER.
d²Q1 = n . grad T  dS  dt  
La quantité de chaleur totale qui pénètre dans le volume Dà travers la surface Spendant dt est alors donnée par :
Q1 = òò(S) n . grad T  dS  dt  
En utilisant la formule d’ OSTROGRADSKY
òòòD  divV  dv = òò(S) V . n  dS  
On obtient :
Q1 = òò(S) n . grad T  dS  dt = òòòD  div(grad T )  dv  dt 
dv est un élément de volume pris à l’intérieur de D.
Calculons maintenant la quantité de chaleur Q2 créée dans le volume D. En effet, dans le cas général d’un corps quelconque il peut y avoir création de chaleur dans la masse. Pour l’établissement du modèle numérique nous supposerons que Q2 = 0. Soit p(x, y, z, t) le flux de chaleur créé par unité de volume. Q2 est alors donnée par la relation :
Q2 = òòòDp(x, y, z, t)  dv  dt
Le bilan énergétique pour le volume Dpermettra d’écrire :
Q1 + Q2 = Q3
Q3 représentera la quantité de chaleur nécessaire à la variation de température du volume D. Si (T/t)*dt représente la variation de température du volume dv pendant dt, l’équation de la calorimétrie permet d’écrire :
d²Q3 = rCv (T/t) dt dv    et    Q3 = òòòD  rCv (T/t) dv dt 
Soit :
òòòD  div(grad T )  dv  dt +òòòDp(x, y, z, t)  dv  dt = òòòD  rCv (T/t) dv dt
D’où :
div(grad T ) +p(x, y, z, t) = rCv (T/t)
En développant il vient :
l  div( grad T ) + grad l. grad T +  p(x, y, z, t) = rCv (T/t)
Finalement on obtient :
l D + grad l. grad T +  p(x, y, z, t) = rCv (T/t)
Dans le cas que nous avons à étudier, lest fonction de la température, il n’y a pas de création de chaleur dans la masse et le phénomène de propagation de la chaleur est supposé unidimensionnel. L’équation de la chaleur « adaptée » au problème est alors la suivante :
  • Modèle Numérique
Au premier ordre on a :
T(x, t + dt) = T(x, t) + (∂T/∂t)(x, t) * dt
D’après ( * )
∂T/∂t = K * ∂²T/∂x² + αi / (r* Cbet) * (∂T/∂x)²
Donc :
(a)    T(x, t + dt) = T(x, t) + K[T(x, t)]*(∂²T/∂x²)( x, t)*dt +αi / (r*Cbet)*(∂T/∂x(x, t) *dt
Les développements limités de T(x + dx, t) et T(x - dx, t) par rapport à x donnent :
(b)    T(x + dx, t) = T(x, t) +(∂T/∂x)(x, t) * dx +½ * (∂²T/∂x²)(x, t) * dx² + o(dx3)
(c)    T(x – dx, t) = T(x, t) - (∂T/∂x)(x, t) * dx +½ * (∂²T/∂x²)(x, t) * dx² + o(dx3)
La somme et la différence des 2 expressions précédentes donnent :
(b) + (c) T(x + dx, t) + T(x – dx, t) = 2 * T(x, t) + * (∂²T/∂x²)(x, t) * dx² +o(dx3)
(b) – (c)      T(x + dx, t) - T(x – dx, t) = 2 * (∂T/∂x)(x, t) * dx +o(dx3)
D’où :
(d)    (∂²T/∂x² )(x, t) = 1/dx² * [ T(x + dx, t) +T(x – dx, t) 2 * T(x, t)] +o(dx)
(e)    (∂T/∂x)² (x, t) = 1/(4*dx²) * [ T(x + dx, t) - T(x – dx, t)]² +o(dx)
En insérant (d) et (e) dans l’équation (a) il vient :  
Les programmes en Visual Basic sont donnés en annexe G.
  • Critère de convergence
Le pas de temps dt doit être choisi judicieusement en fonction des autres paramètres. Un pas dt grand permet d’obtenir rapidement des résultats. Un pas dt petit permet d’avoir une meilleure précision. Il faut donc trouver le bon compromis entre rapidité de calcul et précision.
La condition ci-dessous permet d’éviter une divergence des résultats.
dt ≤  dx² / (20 * K)
(Ex : dx = 1 cm, = 2300 kg/m3, Cbet ≈ 1000 J/kg/K et l£2 W/m/K donnent : dt ≤ 6 s)
Essais de calage
Le dispositif expérimental
Le dispositif envisagé consiste à chauffer pendant un peu plus d'une heure un échantillon de béton ayant les dimensions suivantes : 16cm*16cm*40cm (Fig. 1). Cet échantillon est équipé de 16 thermocouples espacés de 1cm répartis sur 2 faces (Fig. 1). La température théorique de la flamme de propane est de 1975 °C, cependant l'air chauffant directement la surface de l'éprouvette est à environ 1000 °C. Ce dispositif est relié à un ordinateur qui trace en temps réel l'évolution de la température de chaque thermocouple (mesure des températures toutes les secondes, une valeur moyenne est conservée toutes les 15 secondes). Tous les essais sont effectués sur des éprouvettes ayant au moins 4 mois de séchage. Les thermocouples sont placés dans des forages de 4 mm de diamètre puis remplis de sable de quartz finement broyé afin d'assurer un minimum de continuité dans le matériau. Enfin le bloc de béton chauffé est " isolé " à l'aide d'autres blocs. Pour des raisons de sécurité le sol a également été isolé avec de la laine de roche.
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Les figures suivantes présentent le type de résulats obtenus à l'issue d'un essai de chauffe des bétons. On retrouve donc les 16 courbes mesurées par les thermocouples. Il ressort de façon évidente que le phénomène de popagation de la chaleur dans le béton est un phénomène local puisque seuls les 10 premiers centimètres voient des températures supérieures à 200 °C.
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